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Análisis de la Cadena de Suministro A380
Análisis de la Cadena de Suministro A380
La necesidad del Proyecto del Estudio de la Cadena de Suministro del Airbus A380, viene determinada por: La participación de la industria española en el colosal A380 es posiblemente uno de sus mayores logros de los últimos años. En nuestro país se fabrican las partes fundamentales del cono, las alas y el estabilizador de la cola así como varios elementos en panza y alas.
En suma, un 10% del total del avión con la participación -directa o como subcontratistas- de una decena de empresas españolas en lugar del tradicional 4,2% de otros programas de Airbus.
“El avión se fabrica en 16 plantas que Airbus tiene en Alemania, Francia, Reino Unido y España”.
El avión se fabrica en 16 plantas que Airbus tiene en Alemania, Francia, Reino Unido y España. La aportación industrial española se distribuye entre las tres plantas de la constructora en Getafe (Madrid), Puerto Real (Cádiz) e Illescas (Toledo), a lo que hay que sumar la participación de 10 empresas auxiliares subcontratadas a riesgo por Airbus, encargándose del 40% de la producción.
Airbus España se encarga de la construcción de la carena ventral, donde va situado el tren de aterrizaje de 24 ruedas, el estabilizador horizontal, el timón vertical, las costillas del ala y el fuselaje posterior del avión. Este último, construido en fibra de carbono, es el primer fuselaje de ese material en aviones mayores de 100 plazas.
La planta de Puerto Real asume la fabricación del estabilizador horizontal, los timones de dirección y de altura y de la carena ventral del A380. Illescas y Getafe, por su parte, se ocupan del cono de cola y de parte del fuselaje posterior de los aparatos, respectivamente.
Diez empresas auxiliares
Junto a Airbus España participan en el programa diez empresas auxiliares. Estas empresas son: Aries (piezas del elevador horizontal y timón); Composystem (coberturas del empenaje horizontal y parte dorsal del timón vertical); Gamesa (piezas metálicas de la sección trasera del fuselaje) y MASA (borde ataque del timón horizontal, costillas de la caja alar); Sacesa (Paneles de la cobertura ventral).
El resto de empresas españolas participantes son ICSA (junta del timón horizontal con borde de ataque); MTDA (piezas metálicas de la trampa del tren de aterrizaje y la estructura metalizada de la cobertura de la panza), SK10 (partes metálicas de la sección 19.1) y finalmente ITD e ITP sistemas inteligentes de la sección de cola). Fuente: www.elmundo.es
Necesidad Detectada:
Al comienzo de la producción del A380, durante el ensamblaje de los componentes estructurales asignados a la planta de Airbus en Getafe, se estableció una cadencia inicial de doce aviones al año. Sin embargo, en la planta se empezó a notar una reducción en la producción diaria, e incluso paradas frecuentes debido a la falta de piezas.
Inicialmente, esta situación se atribuyó a la limitada capacidad de los proveedores para entregar las piezas en los plazos establecidos. Por ello, resultó fundamental realizar un análisis detallado, desarrollar un plan de acción para corregir el problema y llevar a cabo una evaluación de riesgos de los distintos proveedores ante un posible aumento en la cadencia anual de producción.
Funciones Desempeñadas:
Las funciones desempeñadas en este proyecto abarcaron un amplio espectro de responsabilidades, todas ellas orientadas a garantizar la eficiencia, la calidad y el cumplimiento de los objetivos. A continuación, se detallan las principales áreas de actuación:
1. Análisis de prioridades y gestión de incidencias
1. Análisis de prioridades y gestión de incidencias
Análisis exhaustivo de prioridades: Se realizó un análisis exhaustivo de las prioridades del proyecto, teniendo en cuenta factores como la urgencia, la importancia y los recursos disponibles. Esto permitió establecer un orden de actuación claro y optimizar la asignación de recursos.
Gestión de la lista de faltas: Se implementó un sistema para la gestión de la lista de faltas, que incluía la identificación, el registro, el seguimiento y la resolución de las incidencias. Esto garantizó una respuesta rápida y eficaz a los problemas que surgieron durante el proyecto.
2. Identificación y gestión de riesgos
2. Identificación y gestión de riesgos
Identificación proactiva de riesgos: Se llevó a cabo un proceso de identificación proactiva de riesgos, teniendo en cuenta factores como la cadencia de montaje y la capacidad de los proveedores. Esto permitió anticipar posibles problemas y desarrollar planes de contingencia.
Evaluación de riesgos de proveedores: Se realizó una evaluación exhaustiva de los riesgos asociados a los proveedores, analizando su capacidad, su fiabilidad y su historial. Esto permitió seleccionar a los proveedores más adecuados y minimizar los riesgos de retrasos o incumplimientos.
3. Control de entregas y planificación de recuperaciones
3. Control de entregas y planificación de recuperaciones
Control riguroso de fechas de entrega: Se estableció un sistema de control riguroso de las fechas de entrega, realizando un seguimiento continuo del progreso de los proveedores y del cumplimiento de los plazos. Esto permitió identificar posibles retrasos y tomar medidas correctivas.
Desarrollo de planes de recuperación: Se elaboraron planes de recuperación detallados para abordar posibles retrasos o incumplimientos por parte de los proveedores. Estos planes incluían medidas alternativas para garantizar el suministro de materiales y equipos.
4. Auditoría externa de proveedores
4. Auditoría externa de proveedores
Realización de auditorías externas: Se llevaron a cabo auditorías externas a los proveedores para verificar el cumplimiento de los estándares de calidad, seguridad y medio ambiente. Estas auditorías permitieron identificar posibles áreas de mejora y garantizar la fiabilidad de los proveedores.
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